面对严峻市场形势，河北钢铁集团邯钢炼铁部从优化入烧结构入手，大胆攻关，提高混匀料中含铁含碳废料配加量，确保实现铁水成本再降45元目标。截至目前，含铁含碳废料配加量由年初的吨铁60公斤，提高到目前吨铁75公斤以上，最高达到吨铁82公斤，累计降低原料成本5300余万元。
为避免含铁废料配加量提高后，造成烧结矿球团矿质量波动，影响高炉生产顺行，该部成立了优化入烧结构攻关队，从配加前入手，分析瓦斯灰、除尘灰、钢渣、氧化铁皮等废料物理化学性能，并做好增加配加量后的烧结杯实验和球团造球实验。通过实验数据优化烧结球团的生产工艺参数，确保配加量提高后烧结球团矿的质量。
3个烧结车间针对废料提高后，混合料的物化性能变化，采取物料跟踪实验法，建立生产台帐，通过观察调整水分、一氧化铁等参数的变化，制定不同混匀料的最佳参数，以便在变料时及时调整，克服了生产过程由于废料的粘性大造成蓬仓堵漏斗等困难，使配加瓦斯灰、除尘灰及氧化铁皮由吨铁15公斤提高到了吨铁22公斤，钢渣由吨铁14公斤提高到了吨铁21公斤以上。
球团车间针对废料的成球性差，回转窑的结圈严重的问题，从配加过程入手改进设备及工艺。利用闲置除尘灰仓，在铁精粉原料中成功实现了配加氧化铁红替代高价酸。为改善窑内结圈情况，通过控制窑头与预热段温度，努力延缓结圈速度。同时不断摸索合理的配加量，稳定下料量，调整下灰点的打水方式，稳定混合料加水量。经过一系列试验和努力，配加废料后仍可生产出强度达标、大小均匀的合格生球。截至目前，氧化铁红等废料配加量吨铁达到2千克左右，按照每月配吃1200吨计算，吨球成本可降低8元。
